فرآیند تولید پیچ و مهره با مقاومت بالا
فن آوری پردازش پیچ و مهره های با استحکام بالا عبارتند از: میله سیم نورد گرم - (کشش سرد) - کروی (نرم کننده) بازپخت - رسوب زدایی مکانیکی - ترشی کردن - کشش سرد - آهنگری سرد - پردازش نخ - عملیات حرارتی - بازرسی
1. طراحی سازه فولادی
در ساخت بست ها، انتخاب صحیح مواد بست، پیوند مهمی است، زیرا عملکرد بست ها ارتباط تنگاتنگی با مواد آن دارد. اگر مواد به درستی یا به درستی انتخاب نشود، ممکن است عملکرد آن الزامات را برآورده نکند، عمر سرویس ممکن است کوتاه شود، حوادث ممکن است رخ دهد یا پردازش دشوار باشد و هزینه ساخت ممکن است بالا باشد. بنابراین، انتخاب مواد اتصال دهنده یک پیوند بسیار مهم است. فولاد هدینگ سرد یک فولاد اتصال دهنده بسیار قابل تعویض است که توسط فرآیند شکل دهی هد سرد تولید می شود. از آنجایی که فلز به صورت پلاستیکی پردازش شده و در دمای اتاق تشکیل می شود، هر قسمت دارای مقدار زیادی تغییر شکل است و سرعت تغییر شکل نیز سریع است. بنابراین، الزامات عملکرد مواد خام فولاد سرد بسیار سخت است. بر اساس روش تولید طولانی مدت و تحقیقات کاربر، همراه با GB/T6478-2001 "شرایط فنی برای سرپوش سرد و فولاد اکستروژن سرد"، GB/T699-1999 "فولاد ساختاری کربنی با کیفیت بالا" و هدف JISG3507-1991 "سرد هدینگ" ویژگیهای میلههای سیم فولادی کربنی برای فولاد، با در نظر گرفتن مواد مورد نیاز پیچها و پیچهای درجه 8.8 و درجه 9.8 به عنوان مثال، عناصر شیمیایی مختلف را تعیین میکنند. اگر محتوای C بیش از حد بالا باشد، عملکرد شکلدهی سرد کاهش مییابد. اگر خیلی کم باشد، الزامات عملکرد مکانیکی قطعات را نمی توان برآورده کرد، بنابراین روی 0.25 درصد {{10}}.55 درصد تنظیم می شود. منگنز می تواند نفوذپذیری فولاد را بهبود بخشد، اما افزودن بیش از حد آن ساختار ماتریس را تقویت می کند و بر عملکرد شکل دهی سرد تأثیر می گذارد. تمایل به افزایش رشد دانه های آستنیت در طول فرآیند خاموش کردن و تمپر کردن قطعات دارد و باید به طور مناسب در سطح بین المللی افزایش یابد. 0.45 درصد -0.80 درصد . سی می تواند فریت را تقویت کرده و باعث کاهش عملکرد شکل دهی سرد شود. کاهش ازدیاد طول ماده کمتر یا مساوی 30/30 درصد Si تعیین شد. SP یک عنصر ناخالصی است، وجود آنها در امتداد مرز دانه جدا می شود، باعث شکنندگی مرز دانه می شود و به خواص مکانیکی فولاد آسیب می رساند. باید تا حد امکان کاهش یابد. P کمتر یا مساوی 0.030 درصد، S کمتر یا مساوی 0.035 درصد. ب) حداکثر مقدار بور 0.005 درصد است، زیرا اگرچه بور می تواند نفوذپذیری فولاد را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد، اما شکنندگی فولاد را نیز افزایش می دهد.
2. بازپخت کروی (نرم کننده).
هنگامی که هدینگ سرد پیچهای سر فرورفته و پیچهای سر سوکت ششضلعی را تولید میکند، ساختار اصلی فولاد مستقیماً بر توانایی شکلدهی در هنگام سرد شدن تأثیر میگذارد. تغییر شکل پلاستیک موضعی در فرآیند سرد می تواند به 60 درصد -80 درصد برسد. برای این، فولاد باید دارای پلاستیسیته خوبی باشد. هنگامی که ترکیب شیمیایی فولاد ثابت است، ساختار متالوگرافی عامل کلیدی برای تعیین پلاستیسیته است. به طور کلی اعتقاد بر این است که پرلیت پوسته پوسته ضخیم برای سرد شدن مناسب نیست، در حالی که پرلیت کروی ریز می تواند به طور قابل توجهی توانایی تغییر شکل پلاستیک فولاد را بهبود بخشد. برای فولاد با کربن متوسط و فولاد آلیاژی با کربن متوسط با مقادیر زیاد بست های با استحکام بالا، بازپخت کروی (نرم کننده) قبل از سرد شدن برای به دست آوردن پرلیت کروی یکنواخت و ریز انجام می شود که می تواند نیازهای واقعی تولید را بهتر برآورده کند. برای بازپخت نرم میله سیم فولادی کربن متوسط، دمای گرمایش معمولاً در نقاط حساس بالا و پایین فولاد انتخاب می شود. دمای گرمایش معمولاً خیلی بالا نیست. در غیر این صورت، سمنتیت سوم در امتداد مرز دانه رسوب میکند و باعث ایجاد ترکخوردگی سرد میشود. سیم میله فولادی با آلیاژ کربن متوسط از بازپخت کروی همدما استفاده می کند. پس از گرم شدن AC1 plus (20-30%)، کوره تا کمی کمتر از Ar1 سرد می شود، دما برای مدتی در حدود 700 درجه سانتیگراد حفظ می شود و سپس کوره تا حدود 500 درجه سانتیگراد خنک می شود. و هوا خنک می شود. ساختار متالوگرافی فولاد از درشت به ریز، از ورق به کروی تغییر می کند و نرخ ترک خوردگی سرد به میزان زیادی کاهش می یابد. دمای بازپخت نرم شدن فولاد 3545ML35SWRCH35K معمولاً 715-735 درجه سانتیگراد است. در حالی که دمای بازپخت کروی فولاد SCM43540CrSCR435 معمولاً 740-770 درجه سانتیگراد است و دمای همدما 680-700 درجه سانتیگراد است.
3. لایه برداری و رسوب زدایی
فرآیند جدا کردن رسوب آهن از میله سیم فولادی سرد در حال جدا شدن رسوب است. دو روش وجود دارد: زنگ زدایی مکانیکی و ترشی شیمیایی. جایگزینی فرآیند ترشی شیمیایی میله های سیم با رسوب زدایی مکانیکی نه تنها بهره وری را بهبود می بخشد، بلکه آلودگی محیطی را نیز کاهش می دهد. این فرآیند رسوب زدایی شامل روش خمش (به طور کلی استفاده از چرخ گرد با شیار مثلثی برای خم شدن مکرر سیم)، پاشش 9 روش و غیره است. مقیاس 97 درصد است )) مخصوصاً زمانی که چسبندگی مقیاس قوی باشد. بنابراین، زنگ زدگی مکانیکی تحت تأثیر ضخامت، ساختار و وضعیت تنش ورق آهن قرار می گیرد. سیم فولادی کربن برای اتصال دهنده های کم استحکام (کمتر یا مساوی 6.8). پس از اینکه بست های با استحکام بالا (بیشتر یا مساوی 8.8) به صورت مکانیکی زدوده شدند، رسوب به طور کامل با میله های سیم پاک می شود و سپس زنگ با فرآیند ترشی شیمیایی ترکیب می شود. برای مفتول های فولادی ملایم، رسوب آهنی که در اثر رسوب زدایی مکانیکی به جا می ماند، احتمالاً باعث سایش ناهموار کشش دانه می شود. هنگامی که سیم فولادی سیم در برابر دمای خارجی ساییده می شود تا سوراخ عبوری دانه به ورق آهن بچسبد، آثار دانه های طولی روی سطح سیم فولادی سیم ایجاد می شود. هنگامی که میله سیم یک پیچ فلنج سرد یا پیچ سر استوانه ای است، بیش از 95 درصد از دلایل ایجاد ریزترک روی سر ناشی از خراش روی سطح میله سیم در طول فرآیند کشیدن است. بنابراین،
4. نقاشی
فرآیند ترسیم دو هدف را دنبال می کند. یکی تغییر اندازه مواد خام است. دیگری به دست آوردن خواص مکانیکی اولیه بست از طریق تقویت تغییر شکل است. برای فولاد با کربن متوسط و فولاد آلیاژی با کربن متوسط، هدف دیگری نیز وجود دارد و آن این است که سیمانیت پوسته پوسته به دست آمده پس از سرد شدن کنترل شده سیم تا حد امکان در طول فرآیند کشش، به منظور آماده شدن برای کروی شدن (نرم شدن) بعدی. ) بازپخت. سیمانیت دانه ای با این حال، به منظور کاهش هزینه ها، برخی از تولید کنندگان نقشه ها را بدون مجوز کاهش می دهند. برای عبور، کاهش بیش از حد سطح، تمایل به سخت شدن کار میله سیم را افزایش می دهد، که به طور مستقیم بر عملکرد سرد میله سیم تأثیر می گذارد. اگر توزیع نسبت کاهش هر پاس مناسب نباشد، باعث می شود که میله سیم در طول فرآیند کشش پیچ خورده شود. ترک هایی که به صورت طولی در امتداد میله سیم با دوره معینی پخش می شوند، در طول فرآیند سرد شدن میله سیم در معرض دید قرار می گیرند. علاوه بر این، اگر روانکاری در طول فرآیند کشش خوب نباشد، باعث ایجاد ترک های عرضی منظم در میله سیم کشی سرد می شود. جهت مماس قالب سیم پیچ خروجی سیم با قالب کشش سیم متحد نیست، که باعث افزایش ساییدگی سوراخ یک طرفه قالب کشش سیم می شود، سوراخ داخلی را گرد نمی کند و باعث می شود تغییر شکل کشش سیم ناهموار باشد. جهت محیطی سیم گرد بودن مفتول فولادی بسیار ضعیف است و نیروی وارد بر سطح مقطع سیم فولادی در طول فرآیند سرد شدن ناهموار است که بر نرخ واجد شرایط هدینگ سرد تأثیر می گذارد. در طول فرآیند کشش سیم، سرعت کاهش بیش از حد سطح، کیفیت سطح سیم فولادی را بدتر میکند، در حالی که نرخ کاهش سطح بسیار پایین برای خرد شدن سمنتیت پوستهدار نمیباشد و دستیابی به سیمانیت دانهدار تا حد امکان دشوار است. ممکن است. یعنی سرعت کروی شدن سیمانیت کم است که برای عملکرد سرد سیم فولادی بسیار نامطلوب است. برای میلهها و میلههای سیمی که توسط کشش تولید میشوند، نرخ کاهش سطح محلی مستقیماً در محدوده 10 درصد -15 درصد کنترل میشود. با این حال، سرعت بسیار کم کاهش سطح برای خرد شدن سمنتیت پوسته پوسته مساعد نیست، و به سختی میتوان سمنتیت دانهدار را تا حد ممکن به دست آورد. یعنی سرعت کروی شدن سیمانیت کم است که برای عملکرد سرد سیم فولادی بسیار نامطلوب است. برای میلهها و میلههای سیمی که توسط کشش تولید میشوند، نرخ کاهش سطح محلی مستقیماً در محدوده 10 درصد -15 درصد کنترل میشود. با این حال، سرعت بسیار کم کاهش سطح برای خرد شدن سمنتیت پوسته پوسته مساعد نیست، و به سختی میتوان سمنتیت دانهدار را تا حد ممکن به دست آورد. یعنی سرعت کروی شدن سیمانیت کم است که برای عملکرد سرد سیم فولادی بسیار نامطلوب است. برای میلهها و میلههای سیمی که توسط کشش تولید میشوند، نرخ کاهش سطح محلی مستقیماً در محدوده 10 درصد -15 درصد کنترل میشود.
5. آهنگری سرد
معمولاً سر پیچ از پلاستیک سرد ماشینکاری می شود. در مقایسه با فرآیند برش، فیبر فلزی (سیم) در طول شکل محصول بدون برش در وسط پیوسته است که باعث بهبود استحکام محصول به خصوص خواص مکانیکی می شود. فرآیند شکل دهی سرد شامل شکل دهی برش، سرفصل سرد تک ایستگاهی تک کلیکی، عنوان سرد دوبار کلیک و سرفصل سرد خودکار چند کاره است. ماشینهای هدینگ سرد خودکار فرآیندهای چندوظیفهای مانند مهر زنی، برهم زدن، اکستروژن و کاهش در قالبهای چندگانه را انجام میدهند. مشخصات فرآوری مواد اولیه مورد استفاده در ماشین های سرد سرد تک ایستگاهی یا چند ایستگاهی با اندازه میله های به طول 5-6 متر یا سیم هایی با وزن 5-6 متر تعیین می شود. 1900-2000KG، یعنی ویژگیهای فناوری پردازش. هدینگ سرد از قطعات پیش برش تک تکه استفاده نمی کند، بلکه از خود دستگاه هدینگ سرد خودکار برای برش و برهم زدن قسمت های خالی میله (در صورت لزوم) و میله های سیم استفاده می کند. قبل از اینکه حفره اکسترود شود، قسمت خالی باید شکل داده شود. از طریق شکل دهی، می توان یک فضای خالی که الزامات فرآیند را برآورده می کند به دست آورد. بیلت قبل از برهم زدن، کاهش قطر و اکستروژن رو به جلو نیازی به شکل دادن ندارد. پس از برش قسمت خالی، به ایستگاه ناراحت کننده فرستاده می شود. این ایستگاه میتواند کیفیت قطعه را بهبود بخشد، نیروی شکلدهی ایستگاه بعدی را تا 15-17 درصد کاهش دهد و عمر قالب را افزایش دهد. پیچ ها را می توان در چند قطر کاهش داد. 1. از کاتر نیمه بسته برای برش قسمت خالی استفاده کنید. ساده ترین راه استفاده از یک برش سوکتی است. زاویه برش نباید بیشتر از 3 درجه باشد. هنگام استفاده از برش باز، زاویه اریب برش می تواند به 5-7 درجه برسد. 2. هنگامی که مواد کوتاه از ایستگاه قبلی به ایستگاه شکلدهی بعدی منتقل میشود، باید بتواند 180 درجه بچرخد، به طوری که پتانسیل ماشین سرد خودکار را اعمال کند، اتصال دهندهها با ساختارهای پیچیده را پردازش کند و دقت را بهبود بخشد. از قطعات 3. هر ایستگاه شکل دهی باید مجهز به اجکتور پانچ باشد و قالب باید مجهز به اجکتور آستین باشد. 4. ایستگاه های شکل دهی (بدون احتساب ایستگاه های برش) عموماً باید به ایستگاه های 3-4 برسند (بیش از 5 ایستگاه در موارد خاص). 5. در طول دوره استفاده موثر، ساختار ریل راهنمای لغزنده اصلی و اجزای فرآیند می تواند از دقت موقعیت پانچ و قالب اطمینان حاصل کند. 6. کلیدهای حد پایانی باید برای کنترل انتخاب مواد روی بافل نصب شود و باید به کنترل نیروی ناراحت کننده توجه شود. خارج از گرد بودن سیم های سرد مورد استفاده برای اتصال دهنده های با استحکام بالا در ماشین های هدینگ سرد اتوماتیک باید در محدوده تحمل قطر باشد، در حالی که دور بودن میله های سیمی که برای اتصال دهنده های دقیق تر استفاده می شود باید در داخل قطر باشد. محدوده تحمل باید در محدوده تحمل قطر 1/2 محدود شود، اگر قطر سیم به اندازه مشخص شده نرسد، ترک ها یا بریدگی ها روی سر خراب یا قسمتی ظاهر می شود. اگر قطر کمتر از اندازه مورد نیاز فرآیند باشد، سر ناقص خواهد بود و لبهها و گوشهها یا قسمتهای متورم مشخص نمیشوند. دقتی که هدینگ سرد می تواند به دست آورد به انتخاب روش شکل دهی و فرآیند مورد استفاده نیز مربوط می شود. علاوه بر این، به ویژگی های ساختاری، ویژگی های فرآیند و وضعیت تجهیزات مورد استفاده، دقت، عمر و درجه سایش قالب نیز بستگی دارد. برای فولادهای پر آلیاژ برای هدینگ و اکستروژن سرد، زبری سطح کار قالب کاربید سیمانی نباید از Ra{33}}.2um بیشتر باشد. زمانی که زبری سطح کار این نوع قالب به Ra{35}} می رسد.
6. درمان با نخ
رزوه های پیچ و مهره معمولاً به صورت سرد پردازش می شوند، به طوری که رزوه خالی در محدوده قطر مشخصی از طریق صفحه سیم (قالبی) نورد می شود (غلط می شود) و رزوه با فشار صفحه سیم (قالب نورد) تشکیل می شود. روکش پلاستیکی قسمت رزوه ای برش داده نمی شود که باعث افزایش استحکام، دقت بالا و کیفیت یکنواخت می شود، بنابراین به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. برای ایجاد قطر بیرونی رزوه محصول نهایی، قطر خالی رزوه مورد نیاز متفاوت است، زیرا توسط عواملی مانند دقت رزوه و پوشش یا روکش بودن مواد محدود می شود. نخ نورد به روشی اطلاق می شود که از تغییر شکل پلاستیکی برای تشکیل دندانه های نخ استفاده می کند. از قالب های نورد با همان گام و شکل دندانه ای که قرار است پردازش شود استفاده می کند. در حین اکسترود کردن بلنک پیچ استوانهای، بلنک پیچ را میچرخاند و در نهایت پروفیل دندان روی قالب نورد را به بلنک پیچ منتقل میکند تا رزوههایی تشکیل شود. نقطه مشترک پردازش نخ نورد (مالش) این است که تعداد دورهای نورد نیازی به بیش از حد ندارد. اگر تعداد آنها خیلی زیاد باشد، راندمان پایین خواهد بود و سطح نخ به راحتی جدا می شود یا به طور تصادفی کمانش می شود. برعکس، اگر تعداد دورها خیلی کم باشد، قطر رزوه به احتمال زیاد از حالت دور خارج می شود و فشار اولیه نورد به طور غیر عادی افزایش می یابد که باعث کوتاه شدن عمر قالب می شود. عیوب رایج نخ های نورد شده: ترک یا خراش روی سطح نخ. کمانش تصادفی؛ نخ خارج از گرد. اگر این عیوب به تعداد زیاد رخ دهد، در مرحله پردازش گرفتار می شوند. اگر تعداد موارد کم باشد، این عیوب به طور ناخواسته در طول فرآیند تولید به کاربران منتقل می شود و باعث ایجاد مشکل می شود. بنابراین، مسائل کلیدی شرایط فرآوری باید خلاصه شود و این عوامل کلیدی باید در طول فرآیند تولید کنترل شوند.
7. عملیات حرارتی
بست های با استحکام بالا باید طبق الزامات فنی خاموش و تمپر شوند. عملیات حرارتی و تلطیف برای بهبود خواص مکانیکی جامع اتصال دهنده ها برای برآورده کردن مقدار مقاومت کششی مشخص شده و نسبت تسلیم محصول است. فرآیند عملیات حرارتی تأثیر مهمی بر اتصال دهنده های با استحکام بالا، به ویژه کیفیت داخلی آنها دارد. بنابراین، برای تولید بست های با استحکام با کیفیت بالا، تکنولوژی و تجهیزات پیشرفته عملیات حرارتی مورد نیاز است. با توجه به حجم تولید زیاد و قیمت پایین پیچ و مهره های با استحکام بالا، ساختار قسمت رزوه ای نسبتاً ظریف و دقیق است، بنابراین تجهیزات عملیات حرارتی باید دارای ظرفیت تولید زیاد، درجه اتوماسیون بالا و عملیات حرارتی با کیفیت خوب باشد. . از 199{23}}، خطوط عملیات حرارتی پیوسته اتمسفر محافظ غالب بوده است. کوره تسمه مشبک تکان دهنده به ویژه برای عملیات حرارتی و تمپر کردن بست های کوچک و متوسط مناسب است. علاوه بر عملکرد آب بندی خوب کوره، خط خاموش کردن و تمپرینگ همچنین دارای کنترل میکروکامپیوتری پیشرفته اتمسفر، دما و پارامترهای فرآیند و عملکردهای هشدار خرابی تجهیزات و نمایشگر است. اتصال دهنده های با استحکام بالا به طور کامل به طور خودکار از بارگیری-تمیز کردن-گرمایش-کوئنچ-تمیز کردن-تمپر کردن-رنگ آمیزی تا خارج از خط کنترل می شوند که به طور موثر کیفیت عملیات حرارتی را تضمین می کند. کربن زدایی رزوه می تواند باعث شود بست در صورت عدم رعایت مقاومت مورد نیاز خواص مکانیکی، ابتدا به بیرون بپرد که باعث از کار افتادن بست رزوه شده و کاهش عمر مفید آن می شود. به دلیل کربن زدایی ماده اولیه، در صورتی که آنیلینگ مناسب نباشد، لایه کربن زدایی ماده اولیه عمیق تر می شود. در طی عملیات حرارتی کوئنچ و تمپرینگ، معمولاً برخی از گازهای اکسید کننده از خارج از کوره وارد می شوند. زنگ سیم فولادی میله ای یا باقیمانده روی سطح میله سیم پس از کشش سرد نیز پس از گرم شدن در کوره تجزیه می شود و واکنش باعث تولید گازهای اکسید کننده می شود. به عنوان مثال زنگ روی سطح سیم فولادی از کربنات آهن و هیدروکسید آهن تشکیل شده است که پس از حرارت دادن به CO2 و H2O تجزیه می شود که باعث تشدید کربن زدایی می شود. مطالعات نشان داده است که درجه کربن زدایی فولاد آلیاژی با کربن متوسط جدی تر از فولاد کربنی است و سریعترین دمای کربن زدایی بین 700-800 درجه سانتیگراد است. از آنجایی که اتصال روی سطح سیم فولادی تحت شرایط خاصی به سرعت تجزیه و سنتز CO2 و H2O می شود، اگر گاز کوره تسمه مشبک پیوسته به درستی کنترل نشود، باعث کربن زدایی بیش از حد پیچ نیز می شود. هنگامی که بست های با استحکام بالا سرد می شوند، لایه کربن زدایی شده از مواد اولیه و بازپخت نه تنها باقی می ماند، بلکه به بالای نخ نیز اکسترود می شود. برای سطح بست که باید خاموش شود، نمی توان سختی لازم را بدست آورد. خواص مکانیکی (به ویژه استحکام و مقاومت در برابر سایش) کاهش می یابد. علاوه بر این، سطح مفتول فولادی کربن زدایی شده است و ضرایب انبساط لایه سطحی و ساختار داخلی متفاوت است و ممکن است در هنگام کوئنچ ترک های سطحی ظاهر شوند. به همین دلیل، لازم است که در هنگام کوئنچ و حرارت دهی، بالای نخ را از کربن زدایی محافظت کرد و بست هایی را که مواد اولیه آنها کربن زدایی شده است، به درستی کربن کرد تا مزایای فضای محافظ در کوره تسمه مشبک تنظیم شود. سطح اصلی قطعات با پوشش کربن. محتوای کربن اساساً یکسان است، به طوری که بست های کربن زدایی شده به آرامی به محتوای کربن اولیه باز می گردند. پتانسیل کربن 0.42 درصد -0.48 درصد تعیین شد. دمای پوشش کربنی همان دمای کوئنچ است و نمی توان آن را در دمای بالا انجام داد. ، به طوری که خواص مکانیکی ناشی از دانه های درشت را تحت تأثیر قرار ندهد. مشکلات کیفی که ممکن است در طول فرآیند خاموش کردن و تمپر کردن اتصال دهنده ها رخ دهد عمدتاً عبارتند از: سختی ناکافی در حالت خاموش. سختی ناهموار در حالت خاموشی؛ تغییر شکل خاموش کننده بیش از حد؛ رفع ترک خوردگی چنین مشکلاتی در محل اغلب مربوط به مواد اولیه، گرمایش خاموش و خنک کننده خاموش است. فرمول صحیح فرآیند عملیات حرارتی و استاندارد کردن فرآیند عملیات تولید، اغلب می تواند از وقوع چنین حوادث با کیفیت جلوگیری کند.
8. نتیجه گیری
به طور خلاصه، عوامل فرآیندی مؤثر بر کیفیت اتصال دهنده های با استحکام بالا عبارتند از طراحی فولادی، بازپخت کروی، جداسازی پوسته و زنگ زدگی، کشش، هدینگ سرد، پردازش رزوه، عملیات حرارتی و غیره و گاهی اوقات برهم نهی عوامل مختلف است. . . می دانیم که عیوب اتصال دهنده ها به دلیل نوسانات در ویژگی های کیفیت محصول ایجاد می شود. تنها با درک دقیق عوامل تکنولوژیک در فرآیند تولید محصول و ایجاد نیروی محرکه عظیم برای بهبود مستمر کیفیت، می توانیم از طریق بهبود مستمر کیفیت، سود بیشتر و رقابت قوی تری به دست آوریم!
